I. Thuộc tính vật liệu PEEK
Peek là một polymer nhựa nhiệt dẻo bán tinh thể với nhiệt độ chuyển đổi thủy tinh khoảng 143 ° C và điểm nóng chảy khoảng 343 ° C. Peek có tính chất cơ học tuyệt vời, với cường độ kéo 90-100 MPa và cường độ uốn là 140-160 MPa. Đồng thời, Peek cũng có khả năng kháng hóa chất tốt, và ổn định ở hầu hết các axit, bazơ và dung môi hữu cơ mạnh mẽ. Ngoài ra, Peek là chất chống cháy. Ngoài ra, Peek có đặc tính chống cháy tuyệt vời, với chỉ số oxy cuối cùng là hơn 35%.
Chuẩn bị vật liệu
Sấy khô
Vật liệu PEEK có sự hấp thụ nước mạnh, trong việc ép phun phải đủ khô trước khi xử lý, để tránh độ ẩm trong quá trình ép phun do bong bóng, dây bạc và các khuyết tật khác. Thường được khuyến cáo khô ở mức 150 ℃ trong 3-4 giờ, sau khi sấy khô, độ ẩm nên được kiểm soát dưới 0,02%.
Lưu trữ vật chất
Vật liệu PEEK nên được lưu trữ trong môi trường khô, thông gió và mát mẻ, tránh ánh sáng mặt trời trực tiếp và độ ẩm. Đồng thời, nên chú ý đến các lô vật liệu khác nhau được lưu trữ riêng, để không ảnh hưởng đến chất lượng và tính ổn định của các sản phẩm đúc phun.
Thứ ba, sự lựa chọn của thiết bị đúc phun
Máy ép phun
Do nhiệt độ xử lý cao của PEEK, thùng và vít của máy ép phun cần phải có điện trở nhiệt độ cao tốt. Việc sử dụng chung máy ép phun nhiệt độ cao đặc biệt, thùng và vít của nó thường được làm bằng vật liệu hợp kim đặc biệt, có thể chịu được nhiệt độ cao hơn 400.
Đơn vị tiêm
Áp lực tiêm đơn vị tiêm và tốc độ tiêm sẽ có thể đáp ứng các yêu cầu của việc ép phun. Áp suất phun thường nằm trong khoảng 100-150 MPa và tốc độ tiêm được điều chỉnh theo cấu trúc và kích thước của sản phẩm.
Hệ thống sưởi ấm
Hệ thống sưởi ấm sẽ có thể đồng đều và ổn định nâng nhiệt độ nòng lên giá trị đã đặt và duy trì độ chính xác kiểm soát nhiệt độ tốt. Nói chung, sưởi ấm điện hoặc sưởi ấm dầu được áp dụng để đảm bảo độ chính xác và độ ổn định của nhiệt độ của từng phần của thùng.
Thứ tư, thiết kế khuôn
Vật liệu khuôn
Do nhiệt độ cao và áp suất cao trong quá trình ép phun PEEK, vật liệu khuôn nên có khả năng chịu nhiệt tốt, khả năng chống mài mòn và khả năng chống ăn mòn. Các vật liệu khuôn thường được sử dụng là thép khuôn làm việc nóng H13, thép không gỉ S136, v.v.
Cấu trúc khuôn
Thiết kế cấu trúc của khuôn nên tính đến sự co rút và tính lưu động của PEEK, độ co ngót của Peek là lớn, thường là từ 1,2% -2,0%, do đó, trong thiết kế của khuôn nên được bảo lưu đủ phụ cấp co ngót. Đồng thời, để đảm bảo rằng Peek có thể lấp đầy khoang khuôn một cách trơn tru, cổng khuôn, người chạy và hệ thống ống xả nên được thiết kế một cách hợp lý.
Hệ thống làm mát
Hệ thống làm mát hiệu quả là điều cần thiết để kiểm soát độ chính xác kích thước của các sản phẩm đúc PEEK và rút ngắn chu kỳ đúc. Các kênh làm mát nên được phân phối đều để đảm bảo nhiệt độ đồng đều trong tất cả các phần của khuôn.
V. Cài đặt tham số quá trình
Nhiệt độ xi lanh
Nhiệt độ thùng của PEEK thường được chia thành ba phần điều khiển, cụ thể là phần sạc, phần nén và phần đo sáng. Nhiệt độ của phần sạc thường nằm trong khoảng 320-340, nhiệt độ của phần nén nằm trong khoảng 360-380 và nhiệt độ của phần đo sáng nằm trong khoảng 380-400. Cài đặt nhiệt độ cụ thể nên được điều chỉnh theo hiệu suất của máy ép phun và cấu trúc của sản phẩm.
Nhiệt độ khuôn
Nhiệt độ nấm mốc có tác động quan trọng đến hiệu suất và sự xuất hiện của các sản phẩm đúc PEEK. Kiểm soát nhiệt độ khuôn chung giữa 160-200, đối với cấu trúc phức tạp, độ dày thành của sản phẩm, nhiệt độ khuôn có thể được tăng lên một cách thích hợp.
Áp lực và tốc độ tiêm
Việc lựa chọn áp lực và tốc độ tiêm nên được điều chỉnh theo cấu trúc và kích thước của sản phẩm. Áp lực tiêm chung từ 100-150 MPa, tốc độ tiêm trong khoảng 30-80 mm / s. Đối với các sản phẩm có thành mỏng, nên sử dụng áp suất phun cao hơn. Đối với các sản phẩm có thành mỏng, tốc độ và áp suất phun cao hơn nên được sử dụng để đảm bảo tính toàn vẹn của sản phẩm.
Giữ áp lực và thời gian
Áp suất và thời gian giữ được đặt để bù cho sự co rút của sản phẩm trong quá trình làm mát và để đảm bảo độ chính xác của sản phẩm. Áp suất giữ thường là 50% -80% áp suất tiêm và thời gian giữ được điều chỉnh theo độ dày và kích thước của sản phẩm, thường là từ 5-20s.
Thời gian làm mát
Độ dài của thời gian làm mát phụ thuộc vào độ dày của sản phẩm, nhiệt độ của khuôn và tính chất nhiệt của nhựa. Nói chung, thời gian làm mát là từ 20-60, đối với các sản phẩm có độ dày tường lớn, thời gian làm mát nên được mở rộng một cách thích hợp.
Vi. Các vấn đề và giải pháp phổ biến
Bong bóng không khí
Bubble là một trong những khiếm khuyết phổ biến trong quá trình ép phun PEEK, lý do chính là việc làm khô vật liệu là không đủ, tốc độ phun quá nhanh hoặc kém. Các biện pháp giải pháp bao gồm: Tăng cường quá trình sấy vật liệu, giảm tốc độ phun, tối ưu hóa hệ thống xả khuôn.
Sợi bạc
Các sợi bạc thường được hình thành khi độ ẩm hoặc chất bay hơi trong vật liệu bốc hơi trong quá trình tiêm. Giải pháp là đảm bảo làm khô đủ vật liệu, tăng nhiệt độ thùng và giảm tốc độ phun.
Biến dạng warp
Biến dạng WARP chủ yếu là do nhiệt độ khuôn không đồng đều, thời gian làm mát không đủ hoặc thiết kế cấu trúc sản phẩm không hợp lý. Nó có thể được giải quyết bằng cách tối ưu hóa hệ thống làm mát của khuôn, kéo dài thời gian làm mát và cải thiện thiết kế cấu trúc sản phẩm.
Độ nhám bề mặt kém
Độ nhám bề mặt kém có thể được gây ra bởi sự hao mòn của bề mặt khuôn, tốc độ phun thấp hoặc nhiệt độ nòng cao. Các giải pháp bao gồm: sửa chữa hoặc thay thế khuôn, tăng tốc độ phun và giảm nhiệt độ thùng.
Contact Now